Изучаем клееный брус. Часть 1

Клееный брус - модная новинка или что-то большее? В загородном деревянном домостроении время от времени появляется та или иная модная «фишка». Вначале оно подаётся кок очередной технологический прорыв с массой достоинств, о которых только и говорят. Затем эйфория проходит, начинаются трудовые будни. «Новичок» сравнивается с «ветеранами» по целому ряду параметров. Ряд преимуществ подтверждается, но выявляются и недостатки. Рынок успокаивается до появления очередной новации. Так было с пилёным, строганым и оцилиндрованным брусом... Наконец, дошла очередь и до клееного бруса (сокращенное международное обозначение Glulam, glued laminated timber), который есть не что иное, как клееная многослойная натуральная древесная конструкция.

Технология клеевого соединения тонких и плоских деревянных элементов и деталей в объёмные конструкции использовалась в разные времена и в разных странах при изготовлении малых архитектурных форм, например, элитной гнутой мебели, уникальных садовых арок, а также фанеры, качественного спортивного инвентаря из натурального материала (лыж, клюшек, луков).

Индустриальные массивные конструкции были освоены немецким плотником Отто Хетцером. Он впервые создал и получил в 1906 году патент на пространственные гнутые деревянные конструкции из нескольких плоских ламелей, склеенных казеином. Никакая новая идея не остаётся без внимания со стороны конкурентов. Сегодня массовое промышленное производство клееного бруса в Финляндии доведено до совершенства. Со второй половины XX в. удивить кого-либо слоистыми конструкциями (сэндвичами) стало сложно из-за появления пластиков и прочих искусственных строительных материалов. Они тут же пошли в ход для создания альтернативных клееному брусу конструкций: стеновой панели, пенобруса, термобруса и т.п. Чаще всего это деревянные короба, внутри которых размещаются всевозможные утеплители, например, ставшие популярными Эковата, «Роквул». Внешне они могут быть похожими на клееный брус, но, как говорится, то же, да не то же самое.

Создатели клееного бруса стремились в первую очередь избавиться от характерных для дерева трёх главных исходных недостатков: длительного высыхания до нужной влажности, склонности к растрескиванию, сложности подбора одинаковых по размеру стволов в нужном количестве. В итоге получился новый технологичный строительный материал с обработанной внешней поверхностью до «мебельного» состояния. За красоту нужно платить. Поэтому клееный брус самый дорогой материал (в полтора-два раза) по сравнению с «кругляком» и другими деревянными собратьями; оцилиндрованным, пилёным или строганым брусом.

Однако компенсация исходных затрат на клееный брус происходит частично на этапах строительства, отделки, утепления и дальнейшей эксплуатации. Во-первых, сокращаются сроки строительства. Такой дом возводится за один сезон. Во-вторых, дом из клееного бруса не подвержен деформациям, а усадка составляет не более 2%, поэтому его не «ведёт». Так что после завершения строительства можно сразу вселяться. Плотная подгонка брусьев исключает не только необходимость герметизировать или конопатить дом, но и дополнительно его теплоизолировать. Максимальная длина бруса в 12 м позволяет реализовывать любые архитектурные решения. Безупречный внешний вид дома из клееного бруса не требует использования сайдинга, вагонки для внешней отделки и даже покраски в течение нескольких сезонов.

Прочность стеновых конструкций позволяет использовать натуральную черепицу в качестве кровли, что положительно скажется на шумоизоляции, создании благоприятного климата внутри дома и минимальных затратах по содержанию такой кровли. В итоге дом обойдётся недёшево, но это будет современное качественное жилище состоятельных людей, ценящих комфорт, надёжность и безопасность.

Качество бруса
Далеко не каждый спиленный ствол пойдёт в дальнейшем на изготовление клееного бруса. По финской концепции часть древесины, расположенная ближе к сердцевине бревна, лучше всего подходит для изготовления клееного бруса. Напиленные и отобранные по этому определённому принципу доски имеют идентичные физические показатели. В финской практике доски должны соответствовать требованиям стандарта ISO 9000. Например, российская компания «GREENSIDE» (производитель, проектант и строитель домов из клееного бруса) использует покупную древесину. Однако поставщику выставлены чёткие требования к качеству поставляемых досок. Вот некоторые из них. Недопустимы: твёрдая и мягкая гниль и кольцевые трещины, торцевые трещины свыше 5% от ширины доски, повреждения насекомыми, червоточины. Также непозволительно наличие тупого обзола, гнилых сучков, если их диаметр более 40 мм, а общее количество более половины всех сучков.

Допустимо, но с ограничениями: здоровый сросшийся сучок или частично сросшийся или несросшийся. Выпадающий сучок до 15 мм или отверстие от него. Допуски на размеры досок: на длину(-0 +50), на ширину (-0 +4), на толщину (-0 +3) мм. Такие требования, несомненно, снижают отходы от производства клееного бруса, но всё-таки они есть. По информации компании «GREENSIDE», при изготовлении одного квадратного метра качественного клееного бруса образуются отходы (0,5-0,7 м) в виде стружки, обрезков различной длины, опилок. Но и им находится применение. Большую часть стружек и опилок забирают птицефабрики. Крупные обрезки используются для изготовления сувенирной продукции. И только оставшаяся малая доля утилизируется.